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汽车工业成为中国机床消费的主体
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2006-07-28 来源:中国机械网 阅读次数:50次
装备自主创新是战略基础
我国制定了未来
15年建成创新型国家的宏伟目标，作为国民经济支柱产业的汽车工业，当然要带头提高科技自主创新能力，完成从汽车制造大国向强国的转变，其中的一个关键技术是装备技术。实现装备技术的重点突破，将带动我国机床、汽车两个产业的发展，使汽车和机床两个产业建成创新型产业。
近十几年来，汽车工业已经成为中国机床消费的主体，约消费了全社会40%的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买机床，其中进口机床额约占80%。统计表明，从上世纪
90年代开始，汽车工业投资明显加快。"十五"期间（2001~2005年）汽车工业投资总额已突破2000亿元，也就是说，超过1000亿元用于采购机床，其中约800亿元（100亿美元）购买了进口机床，约占5年机床进口总额（217亿美元）的四成半。这是我国机床市场和机床进口高速增长的主要原因。
几十年来，我国汽车制造装备国产化经历了曲折过程。20世纪70年代，为装备第二汽车厂卡车工厂，有关部门组织了130多个机床生产和科研单位，提供了
117条自动线，1004种5500台高效、专用设备。汽车装备国产化率96%。20世纪80年代，我国汽车工业重点转入轿车，国内机床工业很不适应。轿车装备国产化率长期来只有20%。据不完全统计，发动机先进制造技术采用的柔性自动线（FTL），已经有约100条安装，单价约2000万美元，其中进口占90%以上。我国是世界上FTL应用最热、进口最多的国家。我国整车制造四大工艺装备中，除了冲压自动生产线国产产品占了大部分市场外，其他几乎全部依靠进口。
中国实现汽车强国梦想，不可能建筑在长期依赖装备进口的沙滩上。一方面，对汽车企业而言，激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。可以说，装备本地化是企业生存的需要。另一方面，随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力长期支付高昂的进口设备费用。在中国汽车工程学会2005年会上，广州汽车技术中心副总经理邬晴晖说，如果中国汽车与装备行业的关系像现在这样发展下去，将会进入恶性循环。机床企业拿到汽车的订单越少，越难以发展。目前，中国汽车行业的产品开发自主权在外方，不仅汽车行业的自主品牌难以发展，而且影响了装备购置上的发言权。只有汽车行业将技术控制在自己手里，才能促进设备的国产化。从广汽与日本丰田的合作来看，中方没有自主权，连一个锤子都要从日本丰田进口，根本谈不上设备的国产化。外方不仅要引进他们的设备，而且连设备的操作软件都要从他们国家购买。即使他们最后没有在汽车投资中赚到钱，也已经从设备购置上赚到钱了。
同时，近年我国数控机床产业的长足进步，特别是一大批国际知名机床企业落户中国，又提供了装备本地化的客观基础。
未来15年，中国汽车产量预计要从现在的500多万辆上升到1300多万辆，难道还要继续花费几千亿元进口生产线？这是中国机床企业为汽车业提供装备的最好，也是最后的机会了，如果再不抓住，将永远与汽车行业失之交臂。
从历史角度观察，汽车产品的发展，必然伴随着制造技术和装备的革命，反之亦然。比如，20世纪初，福特汽车公司创始人福特发明了生产流水线，从此汽车开进了社会。20世纪末，由于技术进步，汽车产品更新换代周期从几十年缩短到3~5年。组合机床自动线由于缺乏柔性而无法适应。福特公司又与
INGERSOLL公司合作，研制了集高柔性和高效率于一身的高速加工中心，由它组成的柔性自动生产线的问世，加快了汽车产品的更新换代，这就是今天我们可以看到每年有几十种新车上市的原因之一。进入21世纪，发动机制造技术正酝酿着新的革命，以便解决多样性与经济性日益突出的矛盾，满足变品种、变批量的需要和市场快速反应能力。又如，为应对节能和安全需要，现代汽车普遍采用轻量化设计，这就催生了激光拼焊板冲压成形技术和内高压成形技术---制造空心轻体构件的高新技术。北美生产的轿车，内高压成形件所占比率，20世纪80年代为10%，预计2006年将上升至50%。
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